Le principe de mesure

 

Le capteur est essentiellement une inductivité à noyau en ferrite, qui est couplée à une résistivité et possède ainsi une constante de temps proportionnelle à son inductivité. Cette constante de temps est mesurée directement grâce à un convertisseur temps-numérique (CTN). L'apparition d'une ailette devant le capteur se traduit par l'apparition de courants de Foucault qui affaiblissent le champ magnétique et par conséquent réduisent la constante de temps. Une unité DSP asservissant le convertisseur temps-numérique prend en charge le traitement du signal et le calcul de la vitesse du turbo.

 

La chronométrie se fait avec une haute résolution, d'environ 125 ps. Ceci permet de dimensionner la constante du temps assez petite pour permettre un échantillonage rapide (de 1 à 3 millions par seconde).

 

L'effet est maximal sur des métaux non-ferromagnétiques à conductivité élevée, dont l'aluminium. Le titane étant moins bon conducteur, l'effet est 10 fois plus faible, ce qui réduit l'entrefer maximal d'un facteur 2...3. Un tout autre effet est observé sur les métaux ferromagnétiques (turbine en acier), effet qui a été intégré dans les dernières versions de PicoTurn, afin de les y rendre sensibles. Les propriétés magnétiques du fluide se trouvant dans l'entrefer sont négligeables, ce qui fait que la méthode est insensible aux contaminations (vapeurs d'huile, gaz brulés).

 

L'entrefer maximal admissible dépend de la géométrie des ailettes et se situe entre 0,8 mm (pour les turbines en aluminium de diamètre 32) et 1,8 mm (diamètre 90). Grâce au principe ratiométrique de la mesure, il n'y a pas de mise au point. De ce fait, la longueur du câble reliant le capteur au boîtier électronique est éliminée tant qu'elle reste dans certaines limites (de 3 à 5 mètres comme maximum, selon le cas). Le boîtier peut donc être mis à l'abri des vibrations et hautes températures.